不懂OEE,談何智能制造?

全局設(shè)備效率是Overall Equipment Effectiveness,簡(jiǎn)稱OEE。一般,每一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能,要實(shí)現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。OEE就是用來表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對(duì)于理論產(chǎn)能的比率,它是一個(gè)獨(dú)立的測(cè)量工具。

OEE是由可用率,表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個(gè)關(guān)鍵要素組成:

OEE=可用率*表現(xiàn)指數(shù)*質(zhì)量指數(shù)

其中:

可用率=操作時(shí)間/計(jì)劃工作時(shí)間

它是用來評(píng)價(jià)停工所帶來的損失,包括引起計(jì)劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件,例如設(shè)備故障,原材料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。

表現(xiàn)指數(shù)=理想周期時(shí)間/(操作時(shí)間/總產(chǎn)量)=(總產(chǎn)量/操作時(shí)間)/生產(chǎn)速率

表現(xiàn)性是用來評(píng)價(jià)生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運(yùn)行的因素,例如設(shè)備的磨損,材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量

質(zhì)量指數(shù)是用來評(píng)價(jià)質(zhì)量的損失,它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品(包括返工的產(chǎn)品)。

全局設(shè)備效率OEE是一種簡(jiǎn)單實(shí)用的生產(chǎn)管理工具,在歐美的制造業(yè)和中國(guó)的跨國(guó)企業(yè)中已得到廣泛的應(yīng)用,全局設(shè)備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn),也是TPM(Total Productive Maintenance)實(shí)施的重要手法之一。

OEE的第一次應(yīng)用可以追溯到1960年.將它用于TPM(全員生產(chǎn)維修)的關(guān)鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法.通過調(diào)動(dòng)員工的主人翁精神來調(diào)動(dòng)員工的自主性.從而持續(xù)、快速地改善制造工藝水平。

實(shí)行OEE的效益

OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。另外.可以獲得以下幾方面效益。

設(shè)備:降低設(shè)備的故障以及維修成本,加強(qiáng)設(shè)備管理以延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。

員工:通過明確操作程序.提高勞動(dòng)者的效力.增加生產(chǎn)力。

工藝:通過解決工藝上的瓶頸問題.提高生產(chǎn)力。

質(zhì)量:提高產(chǎn)品質(zhì)量.降低返修率。

OEE的應(yīng)用范圍

在2001年工業(yè)期刊中對(duì)0EE的需求進(jìn)行調(diào)查.調(diào)查結(jié)果表明超過4%的世界級(jí)制造商在設(shè)備故障低于2%時(shí)獲利。這意味著仍然有96%的制造商有機(jī)會(huì)通過降低不定期的停工來增加效益。通過使用OEE.增加設(shè)備狀態(tài)的透明度.找到問題出現(xiàn)的根源.設(shè)備故障問題輕易得以解決。

OEE是根據(jù)設(shè)備可用率、生產(chǎn)率及優(yōu)質(zhì)率等數(shù)據(jù)綜合編制的一種操作標(biāo)準(zhǔn)。通常/0EE也能發(fā)現(xiàn)故障的原因(設(shè)備狀況、材料狀態(tài)、生產(chǎn)員工和質(zhì)量問題).并且能夠評(píng)估單個(gè)的設(shè)備、一條生產(chǎn)線、工作區(qū)及整個(gè)工廠的生產(chǎn)能力。0EE度量方法還可與其他的工廠相關(guān)度量方法結(jié)合起來.對(duì)于企業(yè)來說,經(jīng)理可以監(jiān)控OEE工廠的度量方法,一直跟蹤,找出問題的根源,逐秒提高生產(chǎn)時(shí)間,使其能夠?qū)崿F(xiàn)工藝要求的工作時(shí)間。

OEE的使用

 同一設(shè)備的OEE公式可以采用多種形式,它可以作為基準(zhǔn)設(shè)計(jì)和分析工具用于可靠性分析、設(shè)備使用效率分析或兩方面都用。如果需要可以從小處開始。選擇你生產(chǎn)流程的瓶頸處使用OEE。

一旦你發(fā)現(xiàn)它是一個(gè)多么有價(jià)值的工具,你就會(huì)逐漸的將它用于你設(shè)備的其它方面。如果是在制造業(yè)工作,就必須走進(jìn)車間,對(duì)OEE進(jìn)行粗略的度量。

當(dāng)監(jiān)控每一個(gè)設(shè)備的OEE時(shí)不能僅著眼于設(shè)備自身,否則除非原因是明顯的,它可能不能提供造成損失的主要的真實(shí)原因。例如OEE似乎能夠通過一些改進(jìn)措施而得到提高,如:購(gòu)買超大型設(shè)備,提供多余的支持系統(tǒng),和增加檢查的頻率。

為了增加你的OEE公式中的百分比,可以使用其它工具或方法,如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一個(gè)相對(duì)較新的方法,它集中在真實(shí)的停工時(shí)間損失,以做出更合理的管理決策。TDC克服了OEE應(yīng)用的一個(gè)主要障礙,它通過為維修管理員提供一個(gè)工具,用于顯示與OEE相關(guān)的實(shí)際價(jià)值儲(chǔ)蓄。

作為決策工具,將OEE與TDC合并。

前期:將TDC與你的數(shù)據(jù)收集結(jié)合在一起。

后期:通過向你的軟件供應(yīng)商索取軟件報(bào)告,將TDC與你的軟件結(jié)合。

總的來說,不應(yīng)僅計(jì)算設(shè)備的OEE,也應(yīng)計(jì)算生產(chǎn)線的OEE,對(duì)于公司而言,還應(yīng)計(jì)算所有設(shè)備的OEE。對(duì)制造工廠,現(xiàn)在也開始將OEE與自動(dòng)生產(chǎn)車間自動(dòng)生成的報(bào)告相結(jié)合。也有一些公司,他們專門提供車間數(shù)據(jù),并且很容易的自動(dòng)讀到OEE報(bào)告。

OEE數(shù)據(jù)采集方法

OEE的計(jì)算雖然簡(jiǎn)單,但是,在實(shí)際的應(yīng)用中,當(dāng)與班次,員工,設(shè)備,產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系在一起時(shí),便變得十分復(fù)雜,利用人工采集數(shù)據(jù)計(jì)算OEE顯得麻煩費(fèi)事,為了更有效的利用OEE這個(gè)工具,OEE數(shù)據(jù)采集信息化越來越成為人們關(guān)心的話題。

OEE的應(yīng)用價(jià)值

實(shí)施一個(gè)適當(dāng)?shù)腛EE系統(tǒng)會(huì)給制造商們帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。以下列出了其中的一些效益。

減少故障成本。當(dāng)設(shè)備不能使用時(shí),生產(chǎn)即停止,造成無法正常為用戶提供產(chǎn)品,從而影響資金流動(dòng)和稅收。例如,在一個(gè)典型半導(dǎo)體生產(chǎn)廠,設(shè)備停工1 h會(huì)使稅收損失$1 00 000。相反,如果能將50個(gè)標(biāo)準(zhǔn)刀具的故障減少到1% .則每年能提供稅收機(jī)會(huì)和節(jié)約成本$1O0 000 000。

降低維修成本。OEE能夠預(yù)測(cè)維修,從而降低維修成本。當(dāng)停工次數(shù)增加時(shí),維修部門能夠分析趨勢(shì),來預(yù)測(cè)即將發(fā)生的失效。通過把0EE系統(tǒng)連接至CMMS系統(tǒng),維修部門能夠提前采取措施,做好預(yù)測(cè)維修。例如.維修部門可以事先訂購(gòu)零件,提高效率??梢岳矛F(xiàn)有資源調(diào)派人手.而不是臨時(shí)雇一些維修工人。與失效后再維修相比.可以大大節(jié)省成本。

增加勞動(dòng)效率。就目前的經(jīng)濟(jì)環(huán)境而言,制造商更加期望提高現(xiàn)有隊(duì)伍的生產(chǎn)力。OEE系統(tǒng)有助于生產(chǎn)力的提高,因?yàn)樗粌H可以幫助操作者分析停工原因,而且可以幫助操作者獲得生產(chǎn)數(shù)據(jù)。用這些數(shù)據(jù),管理者可以在員工生產(chǎn)力的基礎(chǔ)上合理安排資源。當(dāng)業(yè)務(wù)發(fā)生轉(zhuǎn)變時(shí),OEE可以幫助管理者判斷現(xiàn)有生產(chǎn)力的其他能力.而不是雇傭新員工。

減少質(zhì)量成本。質(zhì)量等級(jí)是合格品占總零件產(chǎn)品的百分比。OEE系統(tǒng)必須知道總的零件數(shù)量、廢品和失效件數(shù)量以及失效原因。因?yàn)檫@些信息是在一臺(tái)特定機(jī)器或生產(chǎn)線上獲得的,從而得知這臺(tái)機(jī)器的加工能力。用OEE對(duì)質(zhì)量數(shù)據(jù)的跟蹤,生產(chǎn)經(jīng)理能夠找到原因,并且降低返修和廢品的成本。在每個(gè)生產(chǎn)階段,關(guān)注提高生產(chǎn)質(zhì)量的信息,可減少保修成本。在以前的工業(yè)調(diào)查中,世界范圍內(nèi)的制造商從97%的合格率中獲利,廢品和返修率成本為2%,保修成本為1%。

提高員工生產(chǎn)力。OEE系統(tǒng)能夠使工廠達(dá)到無紙化管理。工廠操作者和管理者花費(fèi)大量的時(shí)間在紙上記錄分析報(bào)告停工原因。OEE系統(tǒng)自動(dòng)記錄報(bào)告故障和效率。把員工從報(bào)告中解放出來,允許員工完成一些更加有意義的任務(wù)。

提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。減少設(shè)備的故障,提高操作者的生產(chǎn)力及減少零件失效可以在同樣資源的基礎(chǔ)上獲得最大的生產(chǎn)效率。

OEE的作用

利用OEE的一個(gè)最重要目的就是幫助管理者發(fā)現(xiàn)和減少一般制造業(yè)所存在的六大損失:停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、暫停機(jī)損失、減速損失、啟動(dòng)過程次品損失和生產(chǎn)正常運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的次品損失。下面表格是六大損失的簡(jiǎn)單說明及其與OEE的關(guān)系:

OEE計(jì)算實(shí)例

設(shè)某設(shè)備某天工作時(shí)間為8H,班前計(jì)劃停機(jī)10MIN,故障停機(jī)30MIN,設(shè)備調(diào)整35MIN,產(chǎn)品的理論加工周期為1min/件,一天共加工產(chǎn)品400件,有20件廢品,求這臺(tái)設(shè)備的OEE。

根據(jù)上面可知:

計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間=8*60-10=470(min)

實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=470-30-35=405(min)

有效率=405/470=0.86(86%)

表現(xiàn)性=400/405=0.98(98%)

質(zhì)量指數(shù)=(400-20)/400=0.95(95%)

OEE=有效率*表現(xiàn)性*質(zhì)量指數(shù)=80%

在上表中,我們只列舉了一些事件原因,在實(shí)際應(yīng)用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。OEE能準(zhǔn)確地告訴你設(shè)備效率如何,在生產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失,以及你可以進(jìn)行哪些改善工作。長(zhǎng)期的使用OEE工具,企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸,并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤,以達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

OEE的工業(yè)應(yīng)用

不同工業(yè)的應(yīng)用案例說明,OEE可以幫助制造商提高生產(chǎn)力。汽車制造商正在努力通過提高設(shè)備能力,挖掘裝配線生產(chǎn)力的潛能,科學(xué)地運(yùn)用工藝制造的每一步來降低已知的故障率,從而更進(jìn)一步地改善工藝,開發(fā)故障測(cè)試和有效計(jì)算OEE系統(tǒng)。在一個(gè)部門里實(shí)施兩周OEE,即可辨別工廠的瓶頸問題區(qū)域。通過在OEE系統(tǒng)上觀察故障,發(fā)現(xiàn)這些小的無規(guī)律的故障主要是由于前面提到的部門產(chǎn)生的故障引起的。沒有OEE系統(tǒng)的自動(dòng)監(jiān)控,這些故障和影響因素將無法解決。工程師解決組合問題,在不增加成本的基礎(chǔ)上生產(chǎn)出更多的車。


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